Le cas de la "Compagnie I"

La réduction du temps de cycle est à l'origine de la collaboration entre la "Compagnie I" et JMAC.

La "Compagnie I" conçoit et produit en Suisse des machines spéciales pour l'industrie
du composant électronique. Le temps de cycle ici est le temps écoulé entre la réception
de la commande et la livraison de la machine.

Les résultats de la pré-étude initiale montraient un temps de cycle de l'ordre de 7 mois entre
la confirmation de la commande et la livraison de la machine.

La réduction de variété, VRP, la construction modulaire, et l'industrialisation des produits sont
les domaines dans lesquels JMAC a oeuvré pour stabiliser les produits, les process
et les approvisionnements, conditions de la réduction du temps de cycle.


1. Reprise de l'Industrialisation.

L'assemblage de ces machines était proche de l'artisanat :

• Absence de base de référence de positionnement.
• Difficulté d'accès pour placer certains organes.
• Problème de compatibilité entre pièces à assembler.
• Adaptation à la hâte d'options.
• Câblage, câble par câble, dans le corps de la machine.
• Défaut de fabrication lié à des erreurs ou du non-dit sur les plans.

L'industrialisation a débuté par les machines A. Une étroite collaboration avec un praticien
du montage et le service industrialisation a été instaurée.

Le châssis a été revu pour permettre le remplacement des câbles individuels par des faisceaux universels sous traités, faciliter le positionnement et l'accès à tous les organes et fixation, éviter toute nécessité d'ajustement, être compatible avec toutes les options connues. Des plans ont été revus ou précisés.

L'ensemble de ces mesures a permis de bannir la meule, la lime et la perceuse, le poste
de soudure de l'environnement machine, réduire de façon considérable le besoin de "tours
de main", réduire les cas d'adaptation itérative à la hâte avec nécessité de proximité
du concepteur.

On a ainsi obtenu un temps de montage qui est passé de 3 semaines à moins de 3 jours.

La même démarche a été ensuite étendue aux machines B avec quelques spécificités dues
à la présence d'une armoire séparée et à la plus grande variété de lay-out possibles.

Les résultats obtenus vont dans le même sens que pour la A.


2. Standardisation et création d'ébauches d'outillage.

Les outillages étaient caractérisés par un grand nombre d'inducteurs de variété qui engendraient de la création permanente. Chaque outillage ainsi conçu nécessitait des temps d'approvisionnement de l'ordre de 6 à 7 semaines.

La création d'ébauches évoluées (seules les formes en contact avec le composant restent à usiner en fonction de la commande client) a permis de ramener le temps de cycle à 1 ou 2 semaines.

Il existait 100 modèles de lames de test de clamping. Ces lames étaient très difficiles à régler et ne donnaient pas satisfaction en endurance. Cinq blocs de lame ont été créés pour couvrir l'ensemble des besoins en test clamping ainsi que leur interchangeabilité.


3. Mise en îlot de l'assemblage.

De nombreux manquants étaient constatés en fabrication. Plusieurs causes, très connues,  peuvent générer cela : erreurs de nomenclatures, de plans et/ou retard de commandes dus
à des adaptations de dernière minute, écart entre stocks théoriques annoncés par la GP et
les stocks physiques, manque de fiabilité des fournisseurs.

Les erreurs de nomenclatures, de plans et/ou retard de commandes ont été en grande partie éradiquées au fur et à mesure de l'application de la phase industrialisation.

Tous les ingrédients pour avoir des écarts entre stocks théorique et physique étaient réunis. Stockage avant montage séparé du lieu d'assemblage. Prélèvement sauvage dans ce stock. Stock sauvage chez les monteurs. Indice de pièces pas toujours géré.

En ce qui concerne les retards fournisseurs, leur part de responsabilité n'était pas toujours facile
à établir. Par contre leur réactivité était jugée satisfaisante.

Ces constats plaidaient pour une mise en îlot de la fabrication. (Attribution d'une aire affectée pour chaque machine depuis l'approvisionnement de tous les composants jusqu'à la fin
de la mise au point.)
 
Principe de fonctionnement :

• Découpe des approvisionnements en box, en harmonie avec les nomenclatures.
• Zone de stockage dédiée pour chacun des box composants de la machine.
• Approvisionnement des box une semaine avant le début de montage (durée destinée à être réduite au fur et à mesure de gain de fiabilité des appros).
• Etiquetage permettant de voir à distance si un box est incomplet.
• Ne démarrer le montage que quand les manquants sont rentrés.

Ce système n'a pas la prétention d'améliorer le temps de cycle ni d'optimiser les surfaces mais seulement de créer les conditions d'une organisation de montage fiable, débarrassée des problèmes d'approvisionnement.

Est-ce précisément parce que ce système permettait de bien séparer les carences de maîtrise
du temps de montage par rapport aux attentes d'approvisionnement, qu'il fût si difficile à mettre en oeuvre ?


4. Mise au point de La Mise au point.

Fin juin 99, le temps de mise au point d'une machine A moyenne était de 2 semaines
et demandait beaucoup de doigté.

4 axes d'amélioration ont été identifiés et activés : 

1. Rendre les locatings efficaces.
2. Améliorer la vision.
3. Pré-régler les modules.
4. Adopter des procédures.

A partir de modules livrés correctement réglés, la mise au point machine demande 2 jours.

Ce projet, programmé sur 18 mois, a finalement permis, par l'addition de nombreuses mesures et modifications, de passer d'un temps de cycle de 7 mois à un temps de cycle de 6 semaines. Nous n'avons pas repris ici les supports management de ce type de chantier : structure
de pilotage de projet, indicateurs, tableaux de bords, gestion de projet, ... Il est exemplaire
de la complémentarité des approches Produit et Process simultanément.